近期，精城特瓷8号高温双道循环推板隧道窑正式点火投产，标志着企业在自动化生产和工艺控制上取得进一步突破。这条窑炉最直观的改变是——工人不再需要手动搬运推板，取而代之的是半自动化系统，推板能够自主进出窑炉，生产节奏明显加快。

        传统陶瓷烧制中，人工推板环节不仅耗时费力，还存在操作误差。新窑炉通过机械循环系统实现了推板的自动流转，单这一项改变就让陶瓷烧结过程节省大量人工，且避免了人为因素导致的卡板、碰撞等问题。原先完成一窑陶瓷烧制需要人工干预多次，现在只需在起点和终点进行简单监控，单次烧制周期有效缩短。
 

 

        温度控制是另一个突破点。新系统在窑炉内布置多个测温点，温度监测更全面更精准，对于陶瓷材料而言，意味着表面均匀度和坯体致密性的显著提升。对比发现，同一批原料在新窑烧制的产品，优等率比旧设备更高。这种稳定性对精城接洽高端订单尤为重要——客户要求的特定晶相结构现在能实现更精准的复现。

        节能设计藏在细节里。双道循环结构让热量利用率显著提升。这种设计虽然增加了初期投资，但长远来看能耗下降反而节省成本。更值得注意的是，自动化系统积累了实时生产数据，为后续工艺优化提供了依据。

        这条窑炉的投产，表面看是设备更新，实则是生产逻辑的转变，这是精城持续推进自动化生产的重要标志。